黄河入海口，东营湿地旁，中石化胜利（东营）石油化工有限公司静静矗立。作为一家地处黄河流域的炼化企业，水资源约束是悬在头顶的“紧箍咒”，新鲜水取自黄河，每一滴都弥足珍贵。

然而，一组数据正在改写这家企业对水的认知。吨油取水从1.1吨降至0.35吨，新鲜水消耗量从141万吨降至106万吨，一年节水35万吨，污水回用率攀升至65.7%。

这背后，是一场关于水的深层变革。

把一滴水吃干榨净

在胜利石化公司，水不是一用了之，而是被安排了多次“上岗”的机会。

该厂打破单一取水模式，构建起“市政自来水+园区中水”双水源取水体系，同时把经超滤、反渗透双膜处理后的污水变成高品质再生水，回用于化学水系统制取除盐水。化学水系统超滤装置产生的反洗废水，用作循环水补水；反渗透装置产生的高盐废水，一部分通过电吸附脱盐继续回用，多余的用于过滤器反洗；达标污水则用于公厕冲洗。

优水优用、梯级补水，听起来简单八个字，背后是全厂水网的重新梳理。每一股水流都被精准匹配到最合适的用途，真正做到了“水尽其用”。

105块水表织成“一张网”

节水的前提，是知道水去了哪里。

胜利石化公司在全厂构建起“公司级—运行部级—装置级”三级水平衡监测网络：入厂总表为一级，各供水区域为二级，105块水表覆盖到每一套生产装置。一、二级水表配备率100%，主要数据实时采集、动态监控。

“上下级水表数据一对比，哪个区域用水异常，马上就能锁定。”该厂水务管理人员田向东介绍。

依托这套系统，异常用水秒查，漏点快速定位，供水管网漏损率从8.5%降至4.8%，一年减少水资源浪费约5.22万吨。

老旧管网“换血”

地下管网是供水的“毛细血管”，也是漏损的重灾区。

他们对运行超过20年、腐蚀严重的800多米老化管道进行全面更换，同时采用无负压二次供水技术，将管网压力从0.6MPa降至0.45MPa，从根源降低漏损风险。日常巡漏、专业查漏、定期测漏，三级检漏机制常态化运转，引入“水管家”专业团队用声学探测、红外检测精准定位隐蔽漏点，累计处理漏点20余处，让每一个漏点都无处遁形。

生产装置“量体裁衣”

过去，用水定额一刀切，高耗水和低耗水装置用同一把尺子量，管不住也管不好。

现在，胜利石化公司为生产装置分别制定了差异化用水定额标准，高耗水的化学水制水装置和低耗水的辅助单位各有精准指标。新鲜水消耗、污水回用等量化目标逐级分解到运行部、班组、岗位，节水成效直接与绩效考核、员工薪酬挂钩。

“干得好有奖励，指标超标要问责”。首席专家袁存昱说，“现在大家都盯着水表看，谁也不想拖后腿。”

循环水浓缩倍数提至6.5倍

循环水是炼化企业的用水大户。胜利石化公司引入智能加药系统，根据在线监测指标自动调控加药浓度，水质达标率大幅提升，水冷设备换热效果、使用寿命大幅提高。同时优化过滤器反洗策略，根据压差实现自动反冲洗，降低黏泥沉积。

更关键的是，循环水浓缩倍数从过去的4倍左右稳定提升至6.5倍——这意味着同样的水量可以循环更多次，仅此一项，循环水系统排污量下降38.5%，补水量下降7.3%，年节约取新水量6.5万吨。

从节水到标杆

一组数字勾勒出这场变革的全貌。

新鲜水消耗同比下降24.8%，年节水35.05万吨；污水回用量超25万吨，回用率达65.7%，超额完成集团60%的目标；累计实现直接经济效益404万元；年减少黄河水取用35万吨、污水外排25万吨，削减COD排放37.5吨、氨氮17.5吨。

凭借突出成效，胜利石化公司获评山东省第二批节水标杆单位。

从水资源刚性约束，到“取水—用水—治水—回水”四位一体的主动管控，胜利石化公司用实践证明，黄河流域炼化企业，完全可以在水资源约束下走出一条高效利用之路。

一滴水，在这里完成了它的“极致之旅”。（李崇辉 庄厚武）

本文来源：海报新闻